CNC-Bearbeitung vs. Spritzguss: So wählen Sie das richtige Verfahren für Kunststoffteile aus

Bei jeder Konstruktion eines Kunststoffteils kommt man an eine Weggabelung: entweder maschinell bearbeiten oder im Spritzgussverfahren herstellen. Die CNC-Bearbeitung liefert Teile innerhalb weniger Tage ohne Investitionen in Werkzeuge und mit einer Genauigkeit von plus/minus 0,05 mm. Das Spritzgießen erfordert eine Form mit Kosten von $5.000–80.000 und eine Vorlaufzeit von 2–8 Wochen, produziert jedoch Teile zu Stückkosten von $0,50–5,00 bei Stückzahlen, bei denen die CNC-Bearbeitung $15–50 pro Stück kostet. Bei der Entscheidung geht es nicht darum, welches Verfahren besser ist – es geht darum, welches Verfahren Ihren Anforderungen hinsichtlich Stückzahl, Zeitplan, Toleranz und Material bei den niedrigsten Gesamtkosten entspricht.

Dieser Leitfaden enthält Vergleichsdaten zu den verschiedenen Verfahren, Mengenschwellen sowie Hybridstrategien, die Nylon Plastic täglich bei der Zusammenarbeit mit seinen Kunden einsetzt. Das Ziel besteht nicht darin, Sie zum Spritzguss (unserem größten Geschäftsbereich) oder zur Zerspanung zu lenken, sondern Ihnen dabei zu helfen, das richtige Verfahren für die jeweilige Phase des Produktlebenszyklus auszuwählen.

Prozessvergleich auf einen Blick

Faktor	CNC-Bearbeitung	Spritzgießen	Gewinner
Werkzeugkosten	$0 (keine Form erforderlich)	$5,000-80,000+	CNC für weniger als 500 Stück
Stückkosten (100 Stück)	$15-50	$20-60 (Werkzeuge spielen eine entscheidende Rolle)	CNC
Stückkosten (10.000 Stück)	$15-50	$0.80-4.00	Spritzgießen
Lieferzeit (erste Teile)	3–10 Tage	15–30 Tage (Form) + 1–5 Tage (Teile)	CNC
Toleranz	plus oder minus 0,05–0,10 mm	plus oder minus 0,10–0,30 mm	CNC
Oberflächengüte	Rauheit nach der Bearbeitung: Ra 0,8–3,2 µm	SPI A3-D3 (0,01–8,0 µm Ra)	Injektion (kosmetisch)
Materialauswahl	Jeder harte Kunststoff (Platte/Stab/Block)	Jeder thermoplastische Kunststoff in Spritzgussqualität	Injektion (im weiteren Sinne)
Änderungen am Design	Kostenlos (Überarbeitung des CAM-Programms)	$ 1.000–10.000+ (nur Mods, die für Stahl geeignet sind)	CNC
Mindestwandstärke	1,0 mm (vorzugsweise 2,0 mm)	0,5 mm (1,0 mm für die Struktur empfohlen)	Spritzgießen
Skalierbarkeit	Lineare Kosten in Abhängigkeit vom Volumen	Abgeschriebene Werkzeuge, niedrige Grenzkosten	Injektion (10.000+)

Break-Even-Analyse nach Absatzmenge

Die Gewinnschwelle, ab der das Spritzgießen kostengünstiger ist als die CNC-Bearbeitung, hängt von der Komplexität und der Größe des Bauteils ab. Faustregel für ein handtellergroßes Teil (50–100 g): Unter 250 Stück: CNC ist günstiger. 250–1.000 Stück: Die Kosten sind in etwa gleich; die Entscheidung hängt vom Zeitplan, den Toleranzen und davon ab, ob das Design bereits feststeht. Über 1.000 Stück: Hier hat der Spritzguss die Nase vorn, und der Kostenunterschied vergrößert sich rapide. Ab 10.000 Stück: Der Spritzguss ist pro Teil 3- bis 10-mal günstiger.

Ausführliches Beispiel – 75 g PA66-Halterung, 50 × 50 × 30 mm: CNC-Bearbeitung: $22/Stück (1 Stunde Rüstzeit + 15 Minuten/Stück bei $60/Stunde + $8 Material). Spritzguss: $12.000 Form + $1,20/Stück (Material $0,35 + Maschinenzeit $0,45 + Arbeitskosten $0,40). Gesamtkosten: 100 Stück: CNC $2.200 gegenüber Spritzguss $12.120. 500 Stück: CNC $11.000 gegenüber Spritzguss $12.600. 1.000 Stück: CNC $2.200 gegenüber IM $13.200. 10.000 Stück: CNC $220.000 gegenüber IM $24.000. Die Form amortisiert sich bereits bei 500 bis 600 Teilen.

Wann sollte man sich für die CNC-Bearbeitung entscheiden?

Prototypenentwicklung und Designiteration (1–50 Stück): Da keine Formen benötigt werden, entstehen bei Designänderungen keinerlei Werkzeugkosten. Dank CNC-gefertigter Teile, die innerhalb von 3–5 Tagen bereitstehen, können Sie über Nacht testen, Änderungen vornehmen und neu fertigen. Kleinserienfertigung (50–500 Stück): Während die Spritzgussform gefertigt wird (3–6 Wochen), sorgen CNC-Teile dafür, dass Ihre Fertigungslinie, Ihr Testprogramm oder Ihre Kundendemonstrationen weiterlaufen. Großformatige Teile (über 500 × 400 mm): CNC-Maschinen verarbeiten große Kunststoffplatten und -blöcke, für deren Bearbeitung sonst riesige und teure Spritzgießmaschinen erforderlich wären. Extrem enge Toleranzen (plus/minus 0,05 mm oder besser): Bei den meisten Geometrien werden im CNC-Fräsen engere Toleranzen eingehalten als beim Spritzgießen. Anhaltend geringes Jahresvolumen: Wenn der jährliche Bedarf unter 500 Stück bleibt, amortisiert sich die Form möglicherweise nie – CNC ist die dauerhafte Produktionslösung.

Wann man sich für das Spritzgießen entscheidet

Produktionsmengen über 1.000 Stück/Jahr: Die Werkzeugkosten amortisieren sich bei entsprechender Stückzahl auf wenige Cent pro Teil. Die Stückkosten sinken bei großen Stückzahlen im Vergleich zur CNC-Bearbeitung um 80–95%. Optische Oberflächenqualität: Geformte Oberflächen ahmen polierten Formstahl nach – die CNC-Bearbeitung hinterlässt Werkzeugspuren, die bei Zierteilen eine Nachbearbeitung erfordern. Dünne Wände und feine Details: Beim Spritzgießen lassen sich Wandstärken von nur 0,3 bis 0,5 mm erzielen und Details im Submillimeterbereich nachbilden, die mit CNC-Werkzeugen physikalisch nicht erreichbar sind. Materialeigenschaften in Abhängigkeit von der Orientierung: Glasfaserverstärkte Werkstoffe erhalten ihre Richtfestigkeit durch die Faserausrichtung beim Formpressen – bei bearbeiteten Bauteilen ist die Faserausrichtung aufgrund des Ausgangsmaterials zufällig. Gleichbleibende Qualität von Charge zu Charge: Sobald die Form qualifiziert ist, wird bei jedem Schuss das gleiche Bauteil hergestellt. Bei CNC-Teilen gibt es Abweichungen von Bediener zu Bediener und von Einrichtung zu Einrichtung.

Entwurfsregeln für die Prozessauswahl

1. Mit CNC beginnen, dann zum Formen übergehen: Der kosteneffizienteste Weg zur Produktentwicklung: Fertigung von 10 bis 50 Prototypen auf einer CNC-Maschine zur Designvalidierung, gefolgt von der Investition in eine Spritzgussform, sobald das Design feststeht. Die Prototypenphase liefert Erkenntnisse über die Position der Angussstelle, die Empfindlichkeit der Wandstärke und die Toleranzanforderungen – allesamt wertvolle Informationen für die Formkonstruktion, die das Risiko von Formnacharbeiten verringern.
2. Konzeption für Ihren Produktionsprozess vom ersten Tag an: Auch wenn Sie gerade erst mit CNC beginnen, sollten Sie das Bauteil so konstruieren, als würde es später im Spritzgussverfahren gefertigt werden: gleichmäßige Wandstärken (vermeiden Sie dicke Abschnitte, die zwar leicht zu bearbeiten, aber ohne Einfall ohne Spritzguss nicht herstellbar sind), Entformungsschrägen an vertikalen Flächen und großzügige Radien anstelle scharfer Innenecken. Ein Bauteil, das sich zwar hervorragend bearbeiten lässt, aber nicht gespritzt werden kann, muss vor der Werkzeugherstellung neu konstruiert werden – was Ihre Konstruktionskosten verdoppelt.
3. CNC für komplexe 3D-Oberflächen: Freiformflächen, Hinterschneidungen (die mit 5-Achsen-Bearbeitung zugänglich sind) und tiefe Taschen mit flachem Boden sind die Stärken der CNC-Bearbeitung. Das Spritzgießen derselben Merkmale erfordert möglicherweise Seitenantriebe, Heber oder zusammenklappbare Kerne, die die Werkzeugkosten um Tausende erhöhen. Wenn das Bauteil eine komplexe 3D-Geometrie aufweist, für deren Formgebung drei oder mehr Seitenantriebe erforderlich sind, kann die CNC-Bearbeitung selbst bei mittleren Stückzahlen (1.000–2.000 Stück) kostengünstiger sein.
4. Kostensenkung bei Mehrfachformen: Eine Ein-Kavitäten-Form produziert ein Teil pro Zyklus. Eine 4-Kavitäten-Form produziert vier Teile pro Zyklus bei etwa 50–70% höheren Formkosten – nicht das Vierfache. Bei Teilen mit hohen Stückzahlen (50.000+/Jahr) sind Mehrfachformen der Standard. Bei der CNC-Bearbeitung gibt es keine Entsprechung – vier Teile kosten immer viermal so viel wie ein Teil.
5. Die Verfügbarkeit von Materialbeständen schränkt die CNC-Bearbeitung ein: Für die CNC-Bearbeitung muss das Material in Form von Platten, Stangen oder Blöcken vorliegen. Einige technische Kunststoffe (PPS, PPA, Spezialtypen) sind nicht in bearbeitbarer Form vorrätig und müssen im Spritzgussverfahren hergestellt werden. Prüfen Sie die Materialverfügbarkeit, bevor Sie sich bei exotischen Thermoplasten für eine reine CNC-Strategie entscheiden.
6. Beides für die hybride Fertigung kombinieren: Das Hybridmodell: Spritzgießen eines „Near-Net-Shape“-Rohlings mit allen Sichtflächen und feinen Details, anschließend CNC-Bearbeitung nur der kritischen Toleranzmerkmale (Lagersitze, Dichtflächen, Passflächen). Dies bietet die Wirtschaftlichkeit des Spritzgussverfahrens pro Teil bei gleichzeitiger CNC-Präzision dort, wo es darauf ankommt. Dieser Ansatz ist in der Automobil- und Medizintechnik Standard – der Rohling kostet $1–3 durch das Spritzgießen, und die Bearbeitung kostet zusätzlich $2–8 für die eng tolerierten Merkmale. Insgesamt: $3–11 pro Teil gegenüber $15–50 bei vollständiger CNC-Bearbeitung.

Prozessauswahl nach Anwendungsbereich

Rahmenkonzept für Kostenentscheidungen

Formel zum Kostenvergleich: Gesamtkosten für die CNC-Bearbeitung = (Rüstzeit × Stundensatz) + (Zykluszeit/Teile × Stundensatz × Stückzahl) + (Materialkosten/Teile × Stückzahl). Gesamtkosten für den Spritzguss = Formkosten + (Materialkosten/Teile + Maschinenkosten/Teile + Arbeitskosten/Teile) × Stückzahl.

Übliche Werkstattpreise: CNC-Kunststoffbearbeitung: $50–80/Std. (3-achsig), $80–150/Std. (5-achsig). Spritzguss: Maschinenleistung $25–50/Std. (auf alle Kavitäten verteilt).

Entscheidungsregel: Wenn (CNC-Stückkosten × Stückzahl) größer ist als (Formkosten + IM-Stückkosten × Stückzahl), ist das Spritzgießen kostengünstiger. Berechnen Sie die Gewinnschwelle: Q = Formkosten / (CNC-Stückkosten – IM-Stückkosten). Für unser Beispiel mit der 75-g-Halterung gilt: Q = $12.000 / ($22 – $1,20) = 577 Teile. Unterhalb von 577 ist die CNC-Bearbeitung vorteilhafter, oberhalb davon ist das Spritzgießen vorteilhafter. Jedes Teil hat seine eigene Nummer – diese Formel liefert Ihnen die Antwort in 30 Sekunden.

Häufige Fehler und Lösungen

Fehler	Aussehen	Grundursache	Lösung
Entwurf eines rein CNC-gefertigten Teils ohne Berücksichtigung des Formprozesses	Das Bauteil weist ungleichmäßige Wandstärken und keine Formschräge auf.	Entwurf ausschließlich für den unmittelbaren Prozess	Entwerfen Sie von Anfang an unter Beachtung der Formgebungsregeln – gleichmäßige Wände, Entformungsschrägen, Radien
Unterschätzung der Vorlaufzeit für die Formherstellung	Das Projekt verzögert sich, weil die Herstellung der Gussform ewig dauert	Annahme: Schimmelbildung = 2 Wochen; in Wirklichkeit sind es 3–8 Wochen	Planen Sie 6 Wochen für den Formenbau ein; nutzen Sie parallel dazu die CNC-Brückenfertigung
Zu frühe Entscheidung für eine Injektion	Die Kosten für die Modifizierung der Form übersteigen die Kosten für die ursprüngliche Form	Entwurf noch nicht validiert; Änderungen erfordern stahlverträgliche Anpassungen	Verwenden Sie CNC-Prototypen, um das Design zu validieren, bevor Sie sich für den Einsatz von Formstahl entscheiden
Entscheidung für CNC bei einem Jahresvolumen von über 2.000	Die Stückkosten sinken nie; die Marge schmilzt dahin	Keine Werkzeugkosten, die sich amortisieren müssen; Arbeits- und Materialkosten verlaufen linear	Führen Sie die Break-even-Berechnung durch; wenn das Volumen dies zulässt, investieren Sie in die Form

Warum Sie sich bei Ihrem Projekt für Nylon-Kunststoff entscheiden sollten

Durch die Zugabe von Glasfasern zu Nylon wird aus einem zähen, verschleißfesten Technischen Kunststoff ein Konstruktionswerkstoff, der mit Druckgussmetallen konkurrieren kann. Bei einem Glasfaseranteil von 30% verdoppelt PA66-GF30 die Zugfestigkeit (von 80 auf 165–185 MPa), verdreifacht den Biegemodul (von 2,8 auf 8–9 GPa) und erhöht die Wärmeformbeständigkeitstemperatur von 75 °C auf über 240 °C. Diese Zahlen erklären, warum glasfaserverstärktes Nylon Aluminium in Ansaugkrümmern für Kraftfahrzeuge, Gehäusen von Elektrowerkzeugen und Strukturhalterungen in allen Branchen ersetzt hat, in denen Gewichtsreduzierung und strukturelle Anforderungen Hand in Hand gehen.

Glasfasern sind jedoch ein zweischneidiges Schwert: Sie machen Nylon anisotrop (die Festigkeit variiert je nach Fließrichtung), wirken abrasiv auf Formen und Werkzeuge und machen das Material bei niedrigen Temperaturen spröder. Dieser Leitfaden behandelt die verschiedenen Typen, Konstruktionsregeln und verarbeitungstechnischen Aspekte, die ein zuverlässiges Teil aus glasfaserverstärktem Nylon von einem Teil unterscheiden, das an der Stricknaht versagt.

Glasfaseranteil: Was die einzelnen Prozentangaben bedeuten

PA66-GF15: Zugfestigkeit 120–130 MPa, Biegemodul 5–6 GPa. Optimales Verhältnis zwischen Zähigkeit und Steifigkeit. Wird für Klammern, Befestigungselemente und Schnappverbindungen verwendet, bei denen eine höhere Festigkeit erforderlich ist, ohne dass das Material dabei zu spröde wird. PA66-GF30: Das Arbeitstier der Branche. Zugfestigkeit 165–185 MPa, Biegemodul 8–9 GPa, HDT (1,82 MPa) 240–250 °C. Wird für Ansaugkrümmer, Motorabdeckungen und tragende Halterungen verwendet. PA66-GF50: Zugfestigkeit 210–230 MPa, Biegemodul 14–16 GPa. Erreicht nahezu die Steifigkeit von Aluminiumdruckguss bei einem Drittel des Gewichts. Wird für strukturelle Halterungen und hochbelastbare Anwendungen verwendet. Nachteil: Die Schlagzähigkeit sinkt im Vergleich zu GF30 um 40–50%, und die Fließfähigkeit nimmt deutlich ab.

Vergleich der Eigenschaften anhand der Glasbelastung

Eigentum	PA66, ungefüllt	PA66-GF15	PA66-GF30	PA66-GF50	Aluminium (Ref.)
Zugfestigkeit (MPa)	80-85	120-130	165-185	210-230	240-320
Biegemodul (GPa)	2.8-3.0	5.0-6.0	8.0-9.0	14.0-16.0	70
HDT bei 1,82 MPa (°C)	70-80	230-240	240-250	250-255	k. A.
Izod-Kerbschlagzähigkeit (kJ/m²)	4-6	5-7	8-12	10-14	k. A.
Dichte (g/cm³)	1.14	1.23	1.37-1.38	1.55-1.57	2.70
Formschrumpfung (%)	1.5-2.0	0.4-0.8	0.2-0.6	0.1-0.3	k. A.
CTE (10⁻⁶/°C)	70-90	30-40	20-30	15-20	21-24

Faserausrichtung: Die verborgene Designvariable

Glasfasern richten sich beim Einspritzen in Fließrichtung aus, wodurch anisotrope mechanische Eigenschaften entstehen. Ein PA66-GF30-Zugstab, der parallel zur Fließrichtung geprüft wird, weist eine Festigkeit von 180 MPa auf; dasselbe Material, das senkrecht zur Fließrichtung geprüft wird, weist eine Festigkeit von 80–100 MPa auf – eine Verringerung um 45–55%. Diese Anisotropie muss bei der Bauteilkonstruktion und der FEA-Analyse berücksichtigt werden. Konsequenz für die Konstruktion: Das Bauteil ist so in der Form auszurichten, dass der primäre Lastpfad mit der Fließrichtung übereinstimmt. Verwenden Sie mehrere Angussstellen, um die Faserorientierung bei mehrachsigen Belastungen zu steuern, beachten Sie jedoch, dass die Verbindungslinien (an denen sich die Fließfronten treffen) keine Faserbrücken enthalten und nur 50–60% der Grundfestigkeit aufweisen.

Konstruktionsrichtlinien für glasfaserverstärktes Nylon

Anwendungsmatrix für die Industrie

Industrie	Typische Bauteile	Material/Güteklasse	Wesentliche Anforderung
Automobilindustrie	Ansaugkrümmer, Motorabdeckungen, Kühlerendbehälter, Spiegelgehäuse	PA66-GF30	HDT bei 250 °C, Glykolbeständigkeit, Festigkeit an der Schweißnaht
Elektrowerkzeuge	Gehäuse, Getriebegehäuse, Griffrahmen	PA6-GF30	Schlagfestigkeit bei -20 °C, Schwingungsdämpfung, UL 94 HB
Industrielle Ausrüstung	Pumpengehäuse, Befestigungswinkel, Förderbandkomponenten	PA66-GF50	Kriechfestigkeit unter Dauerbelastung, chemische Beanspruchung
Konsumgüter	Gehäuse von Haushaltsgeräten, Möbelbeschläge	PA6-GF15 oder GF30	Verhältnis von Kosten zu Festigkeit, Färbbarkeit, Haptik

Rahmenkonzept für Kostenentscheidungen

Häufige Fehler und Lösungen

Fehler	Aussehen	Grundursache	Lösung
Verziehen / Verkrümmung	Teilkurven oder Verdrehungen	Anisotrope Schrumpfung: Längs- vs. Querrichtung	Zentraler Anguss für symmetrische Füllung; Formflussanalyse anwenden; gleichmäßige Kühlung
Schwäche der Stricklinie	Risse an der Schnittstelle zwischen Strömungsfront und Treffenlinie	Keine Faserverbrückung; Spannungskonzentration	Das Gusstor verschieben, um die Stricklinie zu verlagern; einen Radius von über 0,5 mm hinzufügen; die Schmelztemperatur um 10–15 °C erhöhen
Aussehen der Glasfaseroberfläche	Sichtbare Fasern auf der Oberfläche des Bauteils; Rauheit	Niedrige Formtemperatur; hoher Faseranteil an der Oberfläche	Die Formtemperatur auf 120–140 °C erhöhen; schnelle Füllgeschwindigkeit verwenden; GF15 maximal für kosmetische Oberflächen
Formverschleiß / Erosion	Die Hohlraumabmessungen nehmen zu; das Blinken wird stärker	Glasfaserabrieb auf P20-Stahl	Auf H13- oder D2-Stahl umrüsten; Schieberbereich hartverchromen; nach 50.000 Schüssen überprüfen

Warum Sie sich bei Ihrem Projekt für Nylon-Kunststoff entscheiden sollten

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Häufig gestellte Fragen

Wann sollte ich mich für die CNC-Bearbeitung statt für den Spritzguss entscheiden?

Entscheiden Sie sich für CNC, wenn: (1) Die Stückzahl unter 250–500 Stück liegt – die Werkzeugkosten überwiegen und CNC ist insgesamt kostengünstiger. (2) Sie die Teile in weniger als 2 Wochen benötigen – CNC liefert in 3–10 Tagen, während der Spritzguss 3–8 Wochen dauert. (3) Das Design ist noch nicht endgültig festgelegt – mit CNC können Sie Iterationen durchführen, ohne dass Kosten für Werkzeugänderungen anfallen. (4) Die Toleranzen müssen enger als plus/minus 0,10 mm sein. (5) Das Bauteil ist sehr groß (über 500 mm) oder erfordert komplexe 3D-Oberflächen, die teure Nebenbewegungen der Form erfordern würden. (6) Das jährliche Volumen bleibt dauerhaft unter 500 Stück – die Form amortisiert sich nie.

Bei welchem Produktionsvolumen liegt die Gewinnschwelle zwischen CNC-Bearbeitung und Spritzguss?

Bei einem typischen, handtellergroßen Teil (50–100 g) liegt die Gewinnschwelle zwischen 250 und 1.000 Stück. Ein einfaches Teil mit einer $5.000-Form erreicht die Gewinnschwelle bei etwa 150 Stück. Ein komplexes Bauteil mit einer Form von $30.000 erreicht die Gewinnschwelle bei etwa 2.000 Stück. Verwenden Sie die Formel: Gewinnschwellenmenge Q = Formkosten / (CNC-Stückkosten – IM-Stückkosten). Für schnelle Schätzungen: Wenn die Formkosten $10.000 betragen, die CNC-Stückkosten $25 und die Spritzguss-Stückkosten $2, liegt die Gewinnschwelle bei 10.000/(25–2) = 435 Teile. Unterhalb dieser Zahl ist die CNC-Fertigung günstiger; oberhalb davon ist das Spritzgießen günstiger. Die Formel berücksichtigt alle Variablen und die Berechnung dauert 30 Sekunden.

Welches Verfahren liefert präzisere Teile – CNC-Bearbeitung oder Spritzguss?

Die CNC-Bearbeitung liefert in fast allen Fällen Teile mit höherer Maßgenauigkeit: typischerweise plus/minus 0,05–0,10 mm gegenüber plus/minus 0,10–0,30 mm beim Spritzguss. Allerdings liefert der Spritzguss von Charge zu Charge gleichmäßigere Teile – sobald die Form qualifiziert ist, ist jeder Schuss nahezu identisch. CNC-Teile variieren je nach Einrichtung, Werkzeugverschleiß und Bediener. Bei der absoluten Maßgenauigkeit eines einzelnen Teils hat die CNC-Bearbeitung die Nase vorn. Bei der Konsistenz von Teil zu Teil in der Serienfertigung: Hier hat das Spritzgießen die Nase vorn. Die ideale Kombination: Spritzgießen bis zur „Near-Net-Shape“-Form, anschließend CNC-Bearbeitung nur der kritischen Toleranzmerkmale.

Kann ich bei ein und demselben Bauteil CNC-Bearbeitung und Spritzguss kombinieren?

Ja – dies wird als Hybridfertigung bezeichnet und findet breite Anwendung in der Automobilindustrie, der Medizintechnik und in industriellen Bereichen. Der gängigste Ansatz: Der Rohling wird im Spritzgussverfahren mit allen Sichtflächen, dünnen Wänden und feinen Details gefertigt, anschließend werden per CNC-Bearbeitung nur die toleranzkritischen Merkmale bearbeitet – Lagersitze, Dichtflächen und Montageflächen, bei denen die Ebenheit entscheidend ist. Der Spritzgussrohling kostet $1–3, und die Bearbeitung kostet zusätzlich $2–8 für die Präzisionsmerkmale. Gesamtkosten pro Teil: $3–11 im Vergleich zu $15–50 bei vollständiger CNC-Bearbeitung oder einer Toleranz von plus/minus 0,15 mm beim reinen Spritzguss. Dieser Ansatz ist Standard für Präzisionskomponenten in Großserien und immer dann eine Überlegung wert, wenn Sie die Wirtschaftlichkeit des Spritzgusses mit der Präzision der maschinellen Bearbeitung verbinden möchten.

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